مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه گفت: با گذشت بیش از ۳۰ سال از راه‌اندازی فولاد مبارکه و فرسوده شدن تجهیزات تولید، پروژه «نوسازی و افزایش ظرفیت مجموعه واگن‌برگردان شماره ۱ واحد انباشت و برداشت ناحیه آهن‌سازی» بدون حضور کارشناسان خارجی در تابستان سال ۱۴۰۳ با رعایت کامل موارد ایمنی و در موعد مقرر با موفقیت انجام شد.

رضا خادم‌کیمیائی افزود: کنسانتره آهن به‌طور عمده از طریق خطوط راه‌آهن و به‌وسیله واگن‌های شش‌محوره و چهارمحوره، تحویل ایستگاه تخلیه واگن می‌گردد. این واگن‌ها با برنامه‌ریزی به‌عمل‌آمده از طریق دو خط واگن‌برگردان‌ شماره ۱ و ۲ تخلیه می‌شوند.

وی با بیان اینکه ظرفیت اسمی تخلیه واگن‌برگردان شماره ۱ طبق طرح اولیه سالانه ۴ میلیون و ۵۰۰ هزار تن با ۳۰۰ روز کاری طراحی شده بود، افزود: با گذشت حدود ۳۰ سال از راه‌اندازی مجموعه واگن‌برگردان شماره ۱ و با افزایش بار واگن‌ها به بیش از ۵ میلیون تن و استهلاک و عمر بالای تجهیزات، مشکلات عدیده‌ای نظیر فرسوده شدن و خستگی سازه چرخان اصلی، آب‌گرفتگی و عدم کارایی سیستم ویل گریپرها، تعمیرات متعدد سیستم واگن کلمپ، شکستگی‌های متعدد در بازوی ایندکسر و… ایجاد شده بود.

خادم کیمیایی، افزود: هدف از اجرای این پروژه نوسازی کامل مجموعه واگن‌برگردان شماره ۱ شامل واگن‌برگردان، ایندکسر، ویل گریپر، سیستم هیدرولیک، صفحه بلوکینگ/کلمپ‌ها و سیستم برق و اتوماسیون به نحوی است که واگن‌برگردان شماره ۱ بتواند در طول یک روز کاری به‌جز زمان‌های نظافت و تعویض خطوط و تعویض شیفت و واگذاری واگن که حدود ۶ ساعت در شبانه‌روز است، ظرفیت تخلیه ۲۶۰ واگن را داشته باشد و ظرفیت تخلیه نیز تا ۱۵ واگن در ساعت) ارتقا یابد.

مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه از موارد زیر به‌عنوان نکات کلیدی در اجرای این پروژه یاد کرد: ساخت بیش از ۱۸۰ تن سازه و قطعات ماشین‌کاری شده توسط سازندگان داخلی؛ صرف بیش از ۶۰ هزار نفرساعت فعالیت اجرایی در مدت ۶۵ روز؛ طراحی و ساخت سیستم‌های هیدرولیک مرکزی مجزا برای مجموعه واگن‌برگردان و ویل گریپر توسط یک شرکت داخلی برای اولین بار؛ به‌کارگیری طرح جدید HRCM در بخش کلامپ واگن‌ها جهت ارتقای کارایی و ایمنی؛ استفاده از مدارهای Regenerative در سیستم‌های هیدرولیک جهت کاهش مصرف انرژی؛ راه‌اندازی موفقیت‌آمیز پروژه توسط کارشناسان مجرب داخلی.

در پی اجرای این پروژه که نقش قابل‌توجهی در پایداری و افزایش تولید فولاد مبارکه دارد، برخی از رؤسا و کارشناسان بخش‌های مرتبط چنین گفتند:

محمد حسنی، رئیس اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

پس از ابلاغ پروژه به اجرای پروژه‌های آهن‌سازی، فاز مهندسی پروژه در سبک‌های مختلف با برگزاری جلسات مشترک با صاحب تکنولوژی و پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری نهایی شد. با توجه به ماشین‌کاری‌های متعدد و تلرانس‌های بسیار محدود در نقشه‌ها، با انتخاب یک شرکت توانمند داخلی، عملیات ساخت تجهیزات با نظارت کامل به انجام رسید که از مهم‌ترین بخش‌های آن می‌توان به ساخت، تراشکاری و عملیات حرارتی مجموعه رک و پینیون اشاره کرد.

همچنین با توجه به ساخت دقیق تجهیزات، عملیات نصب با سرعت زیادی انجام گرفت و تنظیمات مربوطه در حداقل زمان به اتمام رسید. نصب کالسکه واگن‌برگردان و تنظیم لقی‌های مجاز رک و پینیون ازجمله فعالیت‌های حساس و چالش‌برانگیز بود که مطابق دستورالعمل به‌طور دقیق انجام شد.

در بخش اتوماسیون نیز با استفاده از تجارب بهره‌بردار، اشکالات برنامه قبلی رفع شد؛ به‌نحوی‌که اپراتور راحتی بیشتری جهت کاربری با HMI داشته باشد.

با توجه به طراحی مجدد و لاجیک‌نویسی جدید سیستم کنترل واگن‌برگردان، بیش از ۳۰۰ سیگنال کنترلی به سیستم اتوماسیون اضافه گردید که حجم عمده این سیگنال‌ها مربوط به سیستم هیدرولیک جدید است و در نهایت با احتساب حدود ۱۰ درصد فضا جهت اضافه شدن سیگنال جدید در آینده، حجم کلی سیگنال‌های سیستم اتوماسیون به بیش از ۹۰۰ سیگنال افزایش یافت. ایجاد فانکشن در برنامه اتوماسیون جهت پیش‌راه‌اندازی مستقل قسمت‌هایی که نصب می‌گردید از مهم‌ترین فعالیت‌های بخش اتوماسیون جهت کاهش زمان پروژه بود.

کسری پورنظری ، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

در بخش برق با توجه به قدیمی بودن سایت و تغییرات متعدد در مسیرهای کابل‌کشی و اتاق برق، بخش عمده‌ای از کابل‌ها تگ‌گذاری نشده بود و یا کابل‌های بدون استفاده در مسیرهای برق‌رسانی به تجهیزات، وجود داشت که در این پروژه سعی شد تا حد امکان شناسایی و تگ‌گذاری و به‌روزرسانی نقشه‌ها انجام شود؛ به‌نحوی‌که نگهداری و تعمیرات با چابکی و دقت بیشتری انجام گردد. شناسایی و پس‌کشی بیش از ۱۲ هزار متر کابل فرمان و قدرت فرسوده و بی‌استفاده در میان کابل‌های موجود، مسیرسازی و کابل‌کشی جدید بالغ‌بر ۸ هزار متر در فضای بسیار محدود اتاق برق موجود، یکی از چالش‌های اصلی فعالیت تیم برق پروژه بود.

دمونتاژ و نصب تابلو برق‌های جدید (۶ سلول) و کانکشن‌های مربوطه و در ادامه فعالیت‌های برقی، نصب و انجام تنظیمات ۷ عدد درایو شامل ۴ درایو جهت موتورهای آپرون‌فیدر، ۲ درایو جهت موتورهای واگن‌برگردان و یک درایو جهت موتور ایندکسر ازجمله فعالیت‌های دیگر این پروژه است.

ازجمله فعالیت‌های جدید پروژه، نصب سیستم توزین بی‌سیم (وایرلس) از نوع Mobile Train Weigher (MTW) با قابلیت نصب بر روی ریل و توزین دینامیک و استاتیک با ظرفیت ۳۰ تا ۳۵ تن بر روی هر محور است که به‌منظور توزین و کنترل وزن واگن‌های با بیش از ۱۵۰ تن استفاده می‌شود.

از دیگر بهینه‌سازی‌های انجام‌شده در این پروژه، نصب ۲ عدد سنسور انکودر از نوع مطلق با قابلیت کنترل زاویه چرخش، سرعت، مسافت، جهت و موقعیت در مقابل چرخ‌دنده پینیون در محل اتصال محور موتور واگن‌برگردان به‌منظور اطمینان از یکسان بودن میزان چرخش موتورهای واگن‌برگردان جهت عملکرد ایمن و استفاده از یک سنسور انکودر دیگر بر روی سیستم حرکت ایندکسر به‌منظور شناسایی موقعیت ایندکسر و آب‌پاش اتوماتیک بر روی واگن است.

محمدکاظم زاده، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی:

پس از نصب واگن‌برگردان جدید مشاهده شد که ریل‌های موجود واگن‌برگردان به علت کارکرد زیاد و استهلاک ریل‌ها با ریل ورودی به لحاظ کد ارتفاعی همخوانی ندارد. همچنین ریل‌های ورودی موجود در داخل بتن با نوع اتصال صلب مهار شده بود؛ بنابراین با توجه به محدودیت زمانی و لزوم انجام فعالیت‌های اصلاحی، مقرر شد ابتدا ریل‌ها و کفشک‌های مربوط به ریل موجود باز شود و قسمت بتنی تخریب گردد. سپس در قسمت‌هایی از ریل به‌صورت شیمیایی کاشت انکر بولت انجام شود و ورق‌های جدید در چند سایز مشخص سوراخ‌کاری و در محل نصب گردد. در انتها زیر ورق‌ها با گروت تیپ AF پُر و ریل‌های نو روی ورق‌ها کلمپ شود. کلیه این مراحل با همکاری تعمیرگاه مرکزی و راه‌آهن با موفقیت انجام شد.

همچنین در این پروژه، به‌دلیل تجمع گردوغبار مواد زیر نوار نقاله‌های اصلی در زیرزمین مجموعه واگن‌برگردان، طراحی و تأمین یک دستگاه مکنده صنعتی قابل‌حمل با ظرفیت ۱۱۰۰ مترمکعب بر ساعت در بخش نظافت صنعتی انجام گردید. این مکنده دارای بالاترین سطح فیلتراسیون بوده و قادر به مکش و تخلیه لجن، گردوغبار، مواد خشک و مرطوب است.

حمید بزار، رئیس مواد خام:

تجهیز واگن‌برگردان شماره ۱، ایندکسر و متعلقات آن پس از سال‌ها کار مداوم دچار خرابی‌های مزمن و تنظیمات آن از محدوده مجاز خارج شده بود. به دلیل افزایش میزان تولید واحدهای مشتری و نواحی پایین‌دستی نیز عملاً امکان اجرای توقفات طولانی به شکلی که بتوان بهبود اساسی و بهینه‌سازی مناسب روی تجهیز صورت پذیرد، وجود نداشت. پس از اجرا و بهره‌برداری از پروژه واگن‌برگردان ۲ و گزارش‌های متعدد واحد بازرسی فنی و بررسی به‌روزرسانی‌ها و سیستم‌های مدرن مورداستفاده در واگن‌برگردان‌ها در جهان، واحد انباشت و برداشت با استناد به دلایل زیر، تصمیم به به‌روزرسانی مجموعه واگن‌برگردان شماره ۱ و متعلقات آن گرفت:

– عمر مفید بهره‌برداری از واگن‌برگردان شماره ۱، حدود یک‌میلیون سیکل کاری طراحی شده بود که معادل ۲۵ سال کارکرد است و واگن‌برگردان شماره ۱ عملاً حدود ۵ سال بیشتر از حد نهایی عمر مفید خود کار کرده بود.

– نیاز به افزایش تخلیه واگن‌های چهارمحوره در مجتمع به‌دلیل محدودیت‌های تأمین مواد اولیه وجود داشت و واگن‌برگردان شماره ۱ توانایی انجام آن را نداشت.

– با توجه به نوسان رطوبت کنسانتره ورودی به حدود ۹ تا ۱۱ درصد به دلیل فرایند تولید کنسانتره در کارخانه‌های فراوری، می‌بایست سیستم تخلیه هاپرها برای جلوگیری از بلوکه شدن مداوم، تغییر می‌کرد.

– سیستم تراک‌لاک که وظیفه قفل کردن واگن‌ها و جلوگیری از حرکت آن‌ها حین عملیات تخلیه را بر عهده دارند، نیاز به به‌روز‌رسانی داشت.

– اتوماسیون واگن‌برگردان شماره ۱، نیاز به به‌روزرسانی داشت تا سیکل تمام اتوماتیک شود.

– به دلیل فرسودگی واگن‌برگردان شماره ۱، امکان تخلیه بیش از ۱۰ واگن در ساعت وجود نداشت.

– سیستم‌های نگه‌دارنده واگن در کالسکه واگن‌برگردان شماره ۱ نیاز به به‌روزرسانی و ارتقا داشت.

– جهت سهولت در انجام تعمیرات دوره‌ای، نیاز به اصلاح رک چرخ‌دنده‌ها از حالت جوشی به حالت پیچی وجود داشت که این مهم نیز انجام گردید.

رضا خادم‌کیمیائی، مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه در پایان از زحمات کارکنان واحد اجرای پروژه‌های آهن‌سازی، دستگاه نظارت، مدیریت و کارکنان بهره‌برداری ناحیه آهن‌سازی، حمل‌ونقل، قراردادهای خرید، برنامه‌ریزی و پشتیبانی پروژه‌ها، مهندسی کارخانه، شرکت تجهیزات پولاد کویر و همه همکارانی که در برنامه‌ریزی، اجرا و راه‌اندازی این پروژه مشارکت داشته‌اند، تشکر و قدردانی کرد.